Các bộ phận đúc bằng thép cacbon, thép hợp kim và thép không gỉ phủ cát từ Công ty Trung Quốc với Dịch vụ tùy chỉnh OEM và Dịch vụ gia công chính xác CNC.

Trước khi làm khuôn và lõi, cát tráng đã được phủ một lớp màng nhựa rắn lên bề mặt các hạt cát. Cát phủ còn được gọi là cát vỏ (lõi). Quy trình công nghệ là trộn cơ học bột gỗ phenolic nhiệt rắn với cát thô và đông cứng lại khi nung. Nó đã được phát triển thành cát phủ bằng cách sử dụng nhựa phenolic nhiệt dẻo cộng với chất đóng rắn tiềm ẩn (như urotropine) và chất bôi trơn (như canxi stearate) thông qua một quy trình phủ nhất định. Khi cát phủ được nung nóng, nhựa phủ trên bề mặt các hạt cát sẽ tan chảy. Dưới tác dụng của nhóm methylene bị phân hủy bởi Maltropine, nhựa nóng chảy nhanh chóng chuyển đổi từ cấu trúc tuyến tính sang cấu trúc cơ thể truyền được để cát phủ được đông cứng và hình thành. Ngoài dạng cát phủ dạng hạt khô thông thường, còn có dạng cát phủ ướt và nhớt.

So với các loại cát nhựa khác, đúc cát tráng có những đặc điểm sau
1) Nó có hiệu suất sức mạnh phù hợp. Nó có thể đáp ứng các yêu cầu về cát lõi vỏ có cường độ-cao, cát hộp nóng-cường độ-trung bình và cát hợp kim kim loại màu-cường độ thấp.
2) Tính lưu động tuyệt vời, khả năng tạo khuôn tốt của lõi cát và đường viền rõ ràng, có thể tạo ra các lõi cát phức tạp nhất, chẳng hạn như lõi cát áo nước như đầu xi lanh và thân máy.
3) Chất lượng bề mặt của lõi cát tốt, chắc chắn và không bị lỏng lẻo. Ngay cả khi phủ ít hoặc không phủ lớp phủ thì vẫn có thể thu được chất lượng bề mặt vật đúc tốt hơn. Độ chính xác về kích thước của vật đúc có thể đạt CT7-CT8 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt tới 6,3-12,5μm.
4) Khả năng thu gọn tốt, có lợi cho việc làm sạch vật đúc và cải thiện hiệu suất sản phẩm
5) Lõi cát không dễ hấp thụ độ ẩm và khả năng lưu trữ lâu dài-không dễ giảm, thuận lợi cho việc lưu trữ, vận chuyển và sử dụng

Quy trình sản xuất khuôn cát tráng (lõi) làm khuôn đúc vỏ:
1. Quy trình cơ bản của sản xuất khuôn cát tráng (lõi) là: lật hoặc thổi cát → lớp vỏ → xả cát → cứng → lõi (khuôn), v.v.
1) Lật hoặc thổi cát. Tức là cát phủ được đổ lên khuôn vỏ hoặc thổi vào hộp lõi để chế tạo vỏ hoặc lõi vỏ.
2) Lớp vỏ. Độ dày của lớp vỏ được kiểm soát bằng cách điều chỉnh nhiệt độ gia nhiệt và thời gian giữ.
3) Xả cát. Nghiêng khuôn và hộp lõi để cát phủ không phản ứng rơi ra khỏi bề mặt vỏ đã được nung nóng và thu gom để tái sử dụng. Để dễ dàng loại bỏ lớp cát phủ không tan chảy, nếu cần, có thể áp dụng phương pháp cơ học lắc qua lại.
4) Làm cứng. Ở trạng thái gia nhiệt, để làm cho độ dày của vỏ đồng đều hơn, hãy làm cho nó tiếp xúc với bề mặt vỏ được làm nóng trong một khoảng thời gian nhất định để cứng hơn.
5) Lấy cốt lõi. Lấy hình dạng vỏ cứng và lõi vỏ ra khỏi khuôn và hộp lõi.

► Nguyên liệu đúc khuôn đúc vỏ:
• Thép cacbon đúc: Thép cacbon thấp, thép cacbon trung bình và thép cacbon cao từ AISI 1020 đến AISI 1060.
• Thép đúc hợp kim: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...vv theo yêu cầu.
• Thép không gỉ đúc: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L và các loại thép không gỉ khác.
• Hợp kim nhôm đúc.
• Đồng thau & đồng thau.
• Các vật liệu và tiêu chuẩn khác theo yêu cầu

► Công suất đúc vỏ:
• Kích thước tối đa: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Phạm vi trọng lượng: 0,5 kg - 100 kg
• Công suất hàng năm: 2.000 tấn
• Dung sai: Theo yêu cầu.

► Kiểm tra linh kiện đúc khuôn vỏ chính xác:
• Phân tích định lượng bằng phương pháp quang phổ và thủ công
• Phân tích kim loại
• Kiểm tra độ cứng Brinell, Rockwell và Vickers
• Phân tích tính chất cơ học
• Thử nghiệm tác động ở nhiệt độ thấp và bình thường
• Kiểm tra độ sạch
• Kiểm tra UT, MT và RT

► Quy trình đúc khuôn vỏ:
✔ Làm hoa văn kim loại. Cát nhựa được phủ trước cần được nung nóng theo mẫu, vì vậy mẫu kim loại là công cụ cần thiết để tạo khuôn đúc vỏ.
✔ Làm khuôn cát tráng sẵn. Sau khi lắp các mẫu kim loại vào máy đúc, cát nhựa-được phủ trước sẽ được bắn vào các mẫu và sau khi nung nóng, lớp phủ nhựa sẽ nóng chảy, khi đó khuôn cát sẽ trở thành vỏ và lõi cát rắn.
✔ Làm tan chảy kim loại đúc. Sử dụng lò nung cảm ứng, vật liệu sẽ được nấu chảy thành chất lỏng, sau đó thành phần hóa học của sắt lỏng sẽ được phân tích để phù hợp với số lượng và phần trăm cần thiết.
✔ Đổ kim loại. Khi sắt nóng chảy đạt yêu cầu sẽ được đổ vào khuôn vỏ. Tùy theo đặc điểm khác nhau của thiết kế đúc, các khuôn vỏ sẽ được chôn trong cát xanh hoặc xếp chồng lên nhau theo từng lớp.
✔ Bắn nổ, mài và làm sạch. Sau khi vật đúc nguội và đông đặc, các thanh nâng, cổng hoặc phần sắt bổ sung phải được cắt bỏ và loại bỏ. Sau đó, vật đúc bằng sắt sẽ được làm sạch bằng thiết bị phun cát hoặc máy phun bi. Sau khi mài đầu gating và các đường phân khuôn, các bộ phận đúc hoàn thiện sẽ đến và chờ các quy trình tiếp theo nếu cần.

▶ Đăng-Quy trình tuyển chọn
• Mài ba via & làm sạch
• Phun cát / Phun cát
• Xử lý nhiệt: Bình thường hóa, làm nguội, ủ, cacbon hóa, thấm nitơ
• Xử lý bề mặt: Thụ động hóa, Andon hóa, Mạ điện, Mạ kẽm nóng, Mạ kẽm, Mạ niken, Đánh bóng, Đánh bóng bằng điện, Sơn, GeoMet, Zintec.
• Gia công: Tiện, Phay, Tiện, Khoan, Mài, Mài.

▶ Tại sao bạn chọn RMC cho Linh kiện đúc khuôn Shell?
✔ Độ chính xác và do đó sử dụng vật liệu cao. Bạn sẽ nhận được các sản phẩm có hình dạng lưới hoặc gần{1}}lưới{2}} sau khi đúc khuôn vỏ, tùy thuộc vào yêu cầu của-người dùng cuối, sẽ không cần hoặc cần rất ít quy trình gia công.
✔ Hiệu suất bề mặt tốt hơn. Nhờ các vật liệu công nghệ-mới để đúc, vật đúc từ phương pháp đúc vỏ có bề mặt mịn và có độ chính xác cao hơn nhiều.
✔ Một sự lựa chọn cân bằng tốt so với việc đúc cát và đầu tư. Đúc khuôn vỏ có hiệu suất và bề mặt tốt hơn so với đúc cát, đồng thời có chi phí thấp hơn nhiều so với đúc đầu tư chính xác.

▶ Điều khoản thương mại chung
• Quy trình công việc chính: Yêu cầu & Báo giá → Xác nhận chi tiết / Đề xuất giảm chi phí → Phát triển dụng cụ → Đúc thử → Phê duyệt mẫu → Đặt hàng dùng thử → Sản xuất hàng loạt → Tiến hành đặt hàng liên tục
• Thời gian sản xuất: Ước tính 15-25 ngày để phát triển công cụ và khoảng 20 ngày để sản xuất hàng loạt.
• Điều kiện thanh toán: Thỏa thuận.
• Phương thức thanh toán: T/T, L/C, West Union, Paypal.